1、產品擠出生產有哪些工藝流程？

答：原（混合）料→加料→擠出→定型冷卻→移印（噴印）商標等信息→牽引→切割→檢驗→包裝→入庫堆放。

2、生產UPVC產品，請解釋“UPVC”之含義。

答：VC-聚乙烯，P—聚合，U-硬質、無增塑，PVC－聚氯乙稀，UPVC-硬質聚氯乙稀。

2、過濾板（多孔板）起什么作用？

答：過濾板作用：A、建立機頭壓力；B、過濾物料中的雜質；C、將螺桿頭部物料由螺旋流動轉變為沿濾孔作軸向流動；。

3、什么機臺需使用多孔板？

答：單螺桿、部分雙螺桿擠出機由其結構、塑化能力以及廢料回收過濾雜質等，并根據實際情況決定是否使用多孔板。

4、螺桿下料的冷卻水裝置有什么作用？

答：防止物料受熱結團，造成螺桿加料段處的物料無法及時均勻的往前輸送，即所謂不“吃料”。

5、物料在料筒的塑化中跟哪些因素有關？

答：物料在料筒的塑化跟受熱與螺桿剪切熔融作用有關。同等條件下，受熱溫度越高，受剪切強度越大，塑化越好。

6、同一物料受剪切作用跟哪些因素有關？

答：同一物料受剪切作用強度取決于螺桿槽中物料的填充程度。螺桿間隙的大小，螺桿的直徑與螺槽深度越大，螺桿轉速越快，則剪切作用越大。

7、料筒內物料通常以何程度填充螺桿為佳？為什么？

答：以使物料2/3程度填充螺桿為佳，因為填充螺桿太少，螺桿下方充料、上方無料，造成螺桿上翹，與料筒摩擦厲害，易使螺桿與料筒受損，且物料受剪切強度小，塑化不良，影響制品質量。反之太多的話，造成物料包住螺桿排氣性差。甚至從排氣孔冒料，也會影響制品質量。

8、料筒溫度采用反向設置有何好處？

答：A、促使PVC物料在排氣段前部分塑化，有利水汽揮發物的逸出，但塑化太好時，不利于充分排氣。B、避免干粉在排氣段被抽跑。C、可適當降低扭矩，并可避免物料高溫粘附料筒。

10、塑化程度對沖擊性能有什么影響？

答：塑化太好或不足都會減弱沖擊性能。因此沖擊性能不合格，一定要結合制品外觀內壁橫切面等的癥狀，在工藝及參數調整上作出正確措施。

11、什么原因會造成產品內壁有規則螺桿印跡？

答：螺桿與物料溫度太高或轉速太快，都可能造成內壁出現規則螺桿印跡。原料潮濕也可能造成內壁有波浪裝的印跡（一般為PP、PE等物料的癥狀）

12、產品內壁毛糙是工藝溫度太高還是太低？怎么判斷？

答：二者都會引起內壁毛糙，若內壁發亮或全面粗糙、外表變色是溫度偏高，特別是料筒三、四段偏高；若內壁有生料顆粒，表面暗淡，則溫度偏低。因此，小產品發生毛糙現象，要剖開判斷清楚，以免誤斷。

13、哪些因素造成產品外壁波浪紋？

答：A、真空太大；B、冷卻效果差；C、產品壁厚不勻；D、產品浸泡在冷卻水里了。

14、產品進定徑套易堵死可采取何措施？改措施有何副效應？

答：產品進定徑套易堵死可用：A、檢查定型冷卻水是否堵塞；B、滴水解決或加快牽引速度；C、降低真空壓力或是關閉真空泵，減少牽引阻力。

該措施產生副效應有：A、冷卻水會流向模具局部或是產品破裂后進水，使產品內積水，使物料出料快慢不一，甚至會斷裂現象。

15、哪些因素造成產品彎曲？

答：A、壁厚偏差；B、機頭冷卻水槽（托架）牽引切割等設備中心不在同一條直線上；C、定型冷卻水冷卻不均勻；D、出料快慢不一致；E、產品內壁有水。

16、定徑套未與產品同心有什么影響？為什么？

答：A、產品易堵死；B、造成產品壁厚偏差。

因為靠近定徑套一邊，先受冷收縮拉動其四周物料往其靠攏，這一效應可在不造成堵死的情況，以調整壁厚偏差或同心線。

17、產品壁厚偏差由哪些因素造成？如何解決？

答：A、口模與芯模中心不對正，調整口模與芯模同心；B、機頭受熱不均，檢查加熱圈是否包緊或是否局部損壞；C、熔融料在機頭分解有滯料，應清理干凈。

18、產品的壁厚尺寸由什么因素決定？

答：由口模與芯棒之間的間隙和牽引速度與擠出速度（擠出量）決定。

19、哪些因素會造成白色產品有黑色花紋？

答：A、螺桿與料筒間隙太小或是螺桿料筒磨損嚴重，摩擦造成花紋有規律成線型（這種現象一般為白色產品從模具出來后一般在下方出現花紋）；B、螺桿漏油；C、原料問題，主要是回收料污染，用含硫有機錫的物料和含有鉛鹽的物料，兩者混合會發生硫污染現象。

20、哪些因素會造成白色產品有紅色花紋？

答：A、回收料含有分解料或其他紅色破碎料；B、真空排氣孔堵死一段時間后積料掉下被帶出來；C、料溫度太低或機臺加工溫度不夠；D螺桿間隙變掉，出現不勻部分分解部分不塑化。

21、產品變形由哪些因素造成？應采取何措施？

答：A、定徑套本身變形，應更換或校正定徑套；B、定型水太小真空不夠大，造成產品未定型下墜失圓，應加大定型水或真空度；C、牽引壓的太緊壓扁，應適當調整牽引履帶間隙；D、定型箱內托輪位置太高，造成產品下端扁平，應調整好拖輪使得同心；E、冷卻水沖擊太大使得沒有被真空定型好就冷卻了，應適當減小水流量。

22、哪些因素造成產品外觀無關？

答：A、口模溫度太高或太低都會表面光澤暗淡；B、口模內表面粗糙，精度太低；C、擠出速度太快，真空度不夠。

23、哪些因素造成產品有焦粒？

答：A、原料本身問題；B、螺桿磨損嚴重間隙變掉；C、機頭內物料分解，粘有滯料。

24、哪些因素造成產品內有明顯拼縫線（支架線）？

答：A、機頭或芯棒溫度太低；B、擠出速度太快，熔料在模體塑化不良；C、模具結構設計不合理了，壓縮比太小；D、配料結構不合理，流動性太好。

25、哪些因素造成產品內有裂痕？

答：A、原料內混有雜質；B、加工溫度太低；C、牽引速度太快（大間隙拉薄產品）；D、配料結構不理想。

26、哪些因素造成產品壁有塊狀物凸起？

答：A、原料內混有雜質；B、加工溫度太低，不塑化或是溫度太高分解后的氣體造成；C、配料結構不理想。

27、中途換料時，需注意哪些問題？

答：A、不管料溫如何，應先將各區溫度提前適當降低；B、換料時，密切注意電流或扭矩變化，如發現扭矩上升較快，需立即減少給料或停止給料；C、如扭矩基本不變，此時應打開機筒抽真空裝置，觀察真空塑化及料在螺槽的充滿情況；D、將料量控制在適當范圍，使料體積占螺槽體積的2/3左右，使其處于半塑化狀態；E、當產品擠出口模時觀察其狀況，然后再調整各轉速及各區溫度，使料塑化良好，達到生產要求。

28、產品內外壁分解的原因及調整方法是什么？

答：一、產品內壁分解的原因及調整方法

A、產品溫度過高，降低機身各區及混料溫度；B、螺桿油溫過高，降低螺桿油溫；C、給料太多，真空冒料，降低給料轉速，控制冒料；D、機身串溫，降低同步轉速及找機修維修；E、同步轉速較高，適當降低同步轉速；、F、芯棒溫度太高，適當降低芯棒溫度；G、配方不合理，找工藝員解決。

二、產品外壁分解的原因及調整方法

A、機頭加熱圈失控，經常實測各區溫度，注意觀察熱電偶是否完全插在孔的底部或是熱電偶孔內有雜物使其接觸不好，或交流接觸器是否粘死；B、模具漏料造成外壁分解，拆模處理；C、擠出速度太慢造成外壁分解，適當提高同步轉速；D、配方不合理，找工藝員處理。

29、產品沖擊不合格的原因及改進措施是什么？

答：一、內壁粗糙：該現象是造成產品偏脆嚴重的一種現象，哪怕一點點粗糙也會給產品沖擊來很大影響，故在生產時寧可使產品偏皺一點也不能粗糙。改進方法：A、加大主機抽真空度，使填充料量控制在適當范圍，勿使其冒料；B、降低機身溫度及同步轉速；C、如配方未變，攪拌應縮短冷拌時間；D、避免機身串溫。

二、塑化不良：解決方法：A、配方改進；B、升高各區溫度或延長攪拌時間而提高混料溫度；C、降低同步轉速，使得物料在機臺里面塑化好了再擠推出去。

三、模具壓縮比偏小：壓縮比偏小不易使物料塑化均勻，易造成產品密實度較小，使產品脆，應加大模具壓縮比。