塑料擠出成型機簡稱擠出機，它是利用螺桿加壓的方式連續地將塑化好的物料從擠出機料筒經模具口擠出，使之在熔融狀態下，經冷卻定型處理后，由牽引裝置或成型裝置將它連續地從模具口擠出的產品牽引至切割機上進行定長切割。 

1、擠出機生產線的主要組成部分及作用：

擠出機生產線主要由主機和輔機兩大部分組成。

A、 主機主要由：轉動系統、溫控系統、喂料系統、真空排氣系統組成。各部分的作用如下：

轉動系統：采用直流或變頻調速，對螺桿的轉速從0-31r/min或0-43r/min進行無級調速使螺桿連續的將熔融的物料經模具口擠出。

溫控系統：利用自動溫度調節儀配以相應的加熱圈、熱電偶和恒溫裝置（風冷、油冷），間接對原料按要求進行控溫，使其達到理想的熔融塑化狀態。

喂料系統：由無級調速裝置或原料自身的重量加上料斗封板將物料不斷均勻地供給擠出機的螺桿，以實現定量喂料而連續經模具口擠出。

真空排氣系統：由真空泵配備顆粒分離器抽取料筒內物料熔融時產生的水蒸氣、揮發物等，以達到排除水份、揮發物等的作用。

B、輔機主要由：定型箱（臺）或成型機、牽引機、切割機、印字（噴碼）機、翻料架、上料機、擴口機等組成，各部分的作用如下：

定型箱（臺）：由定型套（模）配以噴淋式或侵泡式冷卻水，利用真空泵使定型箱（模）內產生負壓，使熔融狀態的制品定型凝固成理想的合格品。

成型機：由一定規格、數量的模塊組成，將模具擠出的制品定型并冷卻好后連續的牽引至切割機上進行定長切割（一般是波紋管材專用機組）。

牽引機：利用履帶式或滾筒式牽引機將主機從模具口擠出的制品平穩連續地牽引至切割機及翻料架。牽引機速度的變化將直接影響生產制品的橫切面壁厚及其形狀。

切割機：采用氣動機械裝置、計長裝置利用環形或軋刀式鋸片按要求長度將制品進行自動或手動切割。

印字（噴碼）機：將成型制品的名稱、型號、規格等連續的打印或噴印在生產的制品上。

翻料架：利用氣動裝置使制品脫離計長工位，以達到從新計長之目的。

擴口機：將生產出的合格制品按照客戶的要求進行自動或手動擴口。

2、模具的使用操作及維護保養：正確的工藝條件、合理的配方、適用的工藝參數、熟練的操作人員、正確的操作使用方法是看不見的維護保養設備及模具的關鍵。

A、拆、裝模具的操作方法：

拆、裝螺釘、螺帽：順時針方向為緊，反時針為松（特制模具的螺釘松緊方向有可能會改變）。

拆、裝螺釘、螺帽必須按照逐個對稱，對角方向順序先全部旋松后，再任一逐個拆個。

裝螺釘、螺帽首先應在螺釘螺帽的絲口上涂上高溫油脂[如：二流化鉬油（粉）等]再全部旋到位，逐個對稱，對角順序，視螺釘的大小可用適當的加力桿將扳手套上鎖緊。

拆模：根據生產計劃安排，負責人指揮。拆模前先根據實際情況加入或不加少許停機料，盡量把料筒內生產的物料擠出模具口為止，按生產或使用判斷，需半拆模還是解體拆模。

解體拆模：把全套模具的外模體、分流支架、芯棒等各零部件拆散后，取出殘留的物料，清理干凈各零部件上的粘料、雜料，檢查模具完好無損后涂好防銹油，拼攏裝好整套模具，放在指定模具架上。

半拆模：根據生產安排及模具結構，判定只需換芯棒口模的模具，實行半拆模，即把口模和壓板拆下，松脫芯棒拉桿螺帽或芯棒連接牙。取下芯棒，清理物料到可更換芯棒的位置（此時物料可能會因受熱而膨脹）。把預備好更換的芯棒、口模裝上。然后把拆下的口模清理干凈，如有損壞的需修復后，涂好防銹油，放在指定的模具架上。

無論半拆模或解體拆模，必須對所有有必要上油的流道工作面上涂油維護，對于難拆卸的螺釘、螺帽應事先上好油或蠟后，再進行拆卸，這樣即可省力，又可減小對螺絲及工具的損壞。

裝模：根據生產計劃安排需換裝模，首先找到模具，記住規格型號，查找對應的芯棒、口模，配齊該用的螺釘、螺帽、加熱圈、定徑套、密封板、印字設備及工具等。對不上型號的找負責人查對，檢查過渡套的尺寸是否和模具與合流芯連接處相吻合。檢查芯棒內若帶加熱裝置的是否完好，并進行模具油污、雜物等清理。若放久生銹或損傷的應進行修復或拋光等處理好后，再逐件將機臺與模具連接法蘭片、模體、調模螺釘、口模壓板、鎖模螺釘后，調整好口模與芯棒之間的間隙，如是型材模具則用水平尺裝平，按順序把各連接螺釘、螺帽全部旋到位后對角鎖緊。依模體外型尺寸上好加熱圈（溫度計熱電偶座孔佳的位置在上面），接好加熱線和熱電偶反饋線，并牢記熱電偶一定要插到位，并拆換好定徑套或真空箱密封板、或型材定型模上真空、冷卻水連接管并與模具裝水平。調整好牽引壓板和切割夾具以及定長裝置輔助設備的配件等，全部核對無誤后才算裝模完好（更換切割機鋸片時，必須關閉電源、氣源下進行，否則可能會引起不必要的麻煩）。

B、總之在裝模和拆模過程中，螺絲或扳手一定要套好，否則會損壞螺絲或扳手，并保護好塑料流道表面不受任何損傷。